目前國內煉油廠的絕大部分減壓（yā）裝置普遍采用的（de）蒸汽係統抽（chōu）真空（kōng），需要消耗大量的蒸汽作為抽空介質（zhì），同時又（yòu）產生了（le）大量的酸性水。麵對日益嚴格的環保法規，煉油廠需要對這些排放物進（jìn）行清（qīng）潔（jié）處理或燒（shāo）掉，這是很（hěn）昂貴的選擇方案。為了節約蒸汽降低（dī）成本，國外越來越多的煉油廠選擇不需要工作流體的幹式真空泵或液環式真空泵，但也存在故（gù）障率髙、維修（xiū）費用高等問題。考慮到這（zhè）個問題，國內煉油廠覺（jiào）得需要（yào）對煉油常減壓裝置進行改造（zào），經普（pǔ）諾克技術（shù）人員的研究，得出一個結論，那（nà）就是采用真空係統在煉（liàn）油常減壓裝置中的應用，下麵由小編給大家（jiā）分析下吧。

石油煉製工業的（de）定（dìng）義

石油：指氣態（tài）、液（yè）態和固態的烴類混合物（wù），居有天然性狀；

原油（yóu）：指石油的基本（běn）類型，常壓下呈液態，其中也包括液態非烴類組合（天然液態烴類混合物（wù））；

天然氣（qì）：指石油的主要類型，常溫常壓（yā）呈氣態，在地層條件下溶（róng）於（yú）原油中。

在燃料型常減壓塔蒸餾過程中，一般常壓蒸餾切割直餾汽油煤油、輕柴油、重（chóng）柴油等（děng）餾分，這些餾分經過（guò）簡單（dān）精製和調合成為合格產品；減壓蒸餾切割二次加工原料，如催化裂化原料、加氫裂化原料等（děng），這些原料經過輕（qīng）質化、補（bǔ）充精製和調合（hé）後，生產汽油和柴油等產品。這種常減壓蒸餾工藝一（yī）直被各大煉油廠使用（yòng）。由於常壓塔進料段氣液分離是一次（cì）閃蒸過程，而提餾段汽提又難以實現（xiàn）輕組分完全汽化，因此常壓渣油中必然含有部分柴（chái）油餾分。這些柴油餾分在減壓塔中與重質組分一起被分離用作二次加工原料，要（yào）生產合格產品尚需經過裂化、精製等過程，而且柴油（yóu）餾分經（jīng）過裂化後，部分變為較輕的汽（qì）油（yóu）、液化氣等（děng）。這不僅降低了一次加工柴汽比，而（ér）且增加了二次加工負荷（hé），增加了單位煉油成本。

目前，我司針對該問題（tí）主要有兩種解決方案：一是改造常壓塔提餾段；二是減一線餾分油返常壓塔回煉。由於裝置固有條件限製了常壓塔提餾段的改造，以及減一線（xiàn）餾分油回煉（liàn）必然（rán）增加（jiā）裝（zhuāng）置能耗，因（yīn）此對燃料型減（jiǎn）壓塔（tǎ）上部進行（háng）改造（zào）由減一線直接生（shēng）產（chǎn）柴油組分，取得了明（míng）顯效果。

煉油常減壓裝置專用真空係統有如下優點：

1.不需要水或水（shuǐ）蒸氣，降低了能（néng）耗，使操作成本大大降低；

2.效率高，操作調整便利（lì），可根據生產需要調整真空度；

3.可提高裝置處理（lǐ）能力；可以達到高壓縮比，排放壓（yā）力最高（gāo）可達25MPa；

4.不需要大麵積的冷凝器，節約能源，安裝簡便；

5.無酸性水排放減少了環境汙染；

6.采用減一線油作介質，節約資源。

通過對（duì）傳統的煉油常減壓裝置的分析，及結合了改造後（hòu）的煉油（yóu）常減壓裝置的（de）效果等方麵的考慮，可以了解到真空係統在煉油常（cháng）減壓裝（zhuāng）置中的應用對國內煉油廠的煉油生產速度、耗能、成本等起到了重要（yào）的作用（yòng）。